烟气脱硫工程工艺流程 淮南平圩第二发电有限责任公司 2 ×600MW 机组 烟气脱硫工程 工艺系统 2006.5.10 第 0 页第 0 页第 0 页第 0 页 烟气脱硫工程工艺流程 目 1 概述……………………………………… 1 1.1 工程概况1 2 工艺系统描述2 2.1 烟气系统2 2.2 吸收系统7 2.3 石灰石浆液制备系统13 2.4 石膏脱水系统16 2.5 工艺水及冷却水系统19 2.6 排放系统21 2.7 压缩空气系统23 2.8 废水处理系统25 2.9FGD 工艺技术指标25 第 1 页第 1 页第 1 页第 1 页 烟气脱硫工程工艺流程 1 概述 1.1 工程概况 淮南平圩第二发电有限责任公司 2×600MW 机组烟气脱硫工程，石灰石－石膏湿法、一炉一塔脱硫装置， 脱硫率不小于 95％。 1.1.1 主要设计原则 本工程＃1、＃2 机组各设置一套烟气脱硫装置（FGD）， FGD 工艺系统主要由石灰石粉仓及石灰石浆液 制备系统、烟气系统、SO 吸收系统、排空系统、石膏脱水及储存系统、工艺水系统及冷却水系统、仪用和 2 检修维护空气系统等组成。 工艺系统设计原则包括： （1） 脱硫工艺采用湿式石灰石—石膏法。 （2） 脱硫装置采用一炉一塔，每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉 100%BMCR 工况时的烟气量，石 灰石浆液制备和石膏脱水为两炉公用。脱硫效率按不小于 95%设计。 （3） 脱硫系统设置 100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行。 第 1 页第 1 页第 1 页第 1 页 烟气脱硫工程工艺流程 （4） 吸收剂制备方式采用厂外购石灰石粉，厂内加水制备石灰石浆液。 （5） 烟气再热系统采用回转式烟气换热器，进入烟囱前净烟气温度≥ 80℃。 （6） 脱硫系统排放的烟气不对烟囱造成腐蚀、积水等不利影响。 （7） 脱硫副产品—石膏脱水后含湿量10%，纯度≥ 90%，为综合利用提供条件。 （8） 脱硫设备年利用小时按 6500 小时考虑。 （9） FGD 系统可用率≥ 95%。 （10） FGD 装置服务寿命为 30 年。 2 工艺系统描述 2.1 烟气系统 2.1.1 工艺描述 从锅炉引风机后的总烟道上引出的烟气，通过增压风机升压接入烟气-烟气换热器降温，然后再进入吸 收塔。在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，再经烟气－烟气换热器换热升温，接入主体发电工程 的烟道经烟囱排入大气。 第 2 页第 2 页第 2 页第 2 页 烟气脱硫工程工艺流程 在主体发电工程烟道上设置旁路挡板门，当锅炉启动、进入 FGD 的烟气超溢和 FGD 装置故障停运时， 烟气由旁路挡板经烟囱排放。 当锅炉从35%BMCR到BMCR工况条件下，FGD装置的烟气系统都能正常运行，并且在BMCR工况下进烟温度加 10℃裕量条件下仍能安全连续运行。当烟气温度超过限定的温度时，烟气旁路系统启运。 每台锅炉系统中设置一台动叶可调轴流式增压风机，一台风机对应100%烟气量，其性能应适应锅炉负荷 变化的要求。 设置烟气－烟气换热器，利用原烟气的热量加热净烟气。在设计条件下保证烟囱入口的烟气温度不低于 80ºC。在35%BMCR低负荷情况下，保证烟囱入口的烟气温度不低于72ºC。 在烟气脱硫装置的进、出口烟道上设置电动挡板用于锅炉运行期间脱硫装置的隔断和维护。系统设计合 理布置烟道和挡板门，考虑锅炉低负荷或增压风机故障时，增压风机运行的工况，并确保净烟气不倒灌。 压力表、温度计和SO2分析仪等用于运行和观察的仪表，安装在烟道上。 在烟气系统中，设有人孔和卸灰门。 所有的烟气挡板门易于操作， 在最大压差的作用下具有100%的严密性。 第 3 页第 3 页第 3 页第 3 页 烟气脱硫工程工艺流程 烟道、挡板、FGD风机、烟气换热器和膨胀节等的保温和保护层的设计。 2.1.2 主要设备 烟气系统主要设备包括增压风机、烟气－烟气换热器、烟气挡板、烟道及其附件。 2.1.2.1 增压风机 每台炉配置一台 100%BMCR 容量的动叶可调轴流式风机，用于克服 FGD 装置及烟囱内脱硫后自拔力下降 造成的烟气压降。 增压风机设计在 FGD 装置进口原烟气侧（高温烟气侧）运行。增压风机的性能保证能适应锅炉各种变 工况下正常运行，并留有一定裕度：风压裕度不低于 20%，风量裕度不低于 10%，并有 10℃的温度裕量。增 压风机在设计流量情况下的效率不小于 85%。 增压风机选型参数如下： 型式： 动叶可调轴流式风机 数量： 2 台 BMCR 工况： 4 流量： 201.6×10 Nm3/h； 第 4 页第 4 页第 4 页第 4 页 烟气脱硫工程工艺流程 全压升： 3070Pa 进口温度： 118℃ TB 点： 4 流量： 221.76×10 Nm3/h： 全压升： 3684Pa 进口温度： 128℃ 附表：增压风机阻力计算表 序号 名称 单位 压力损失 1 增压风机之前烟道阻力 Pa 136 2 增压风机入口烟气档板阻力 Pa 30 3 增压风机之后烟道阻力 Pa 517 4 GGH 原烟气侧阻力和 GGH 净烟 Pa 900 第 5 页第 5 页第 5 页第 5 页 烟气脱硫工程工艺流程 气侧阻力 5 烟气流经吸收塔系统的阻力 Pa 815 6 烟气流经除雾器系统的阻力 Pa 185 净烟气烟道阻力 （含自拔力降 7 Pa 427 低） 8 净烟气侧烟气档板阻力 Pa 30 9 旁路档板阻力 Pa 30 总阻力之和 3070 2.1.2.2 烟气－烟气换热器 烟气－烟气换热器 （RGGH）采用回转式烟气再热器。GGH 的主轴垂直布置澳门·新葡萄新京6663，中心传动。蓄热元件采用耐 腐蚀的低合金钢，蓄热元件搪瓷采用进口，干燥静电喷涂工艺。RGGH 采取低泄漏密封系统，减小未处理烟 气对洁净烟气的污染。RGGH （35%BMCR 工况）漏风率始终保持小于 1%，并配有清扫装置。 当 FGD 进口原烟气温度在大于或等于设计温度时，进入烟囱的净烟气温度不低于 80℃。在 35％BMCR 负 荷情况下，保证进入烟囱的净烟气温度不低于 72℃。 第 6 页第 6 页第 6 页第 6 页 烟气脱硫工程工艺流程 烟气－烟气换热器的辅助设备有低泄漏风机、密封风机、吹灰器和高压水冲洗水泵。正常运行时采用 压缩空气对换热器进行吹扫；烟尘浓度过高、换热器压损超过设计值时采用高压水对换热器进行吹扫；停 机后采用工艺水进行冲洗。 烟气－烟气换热器选型参数如下： 型式：回转式； 数量：2 台 BMCR 工况下： 4 原烟侧入口烟量（湿、实际含氧）：201.6×10 Nm3/h ； 入口烟温： 120 ℃； 4 净烟侧入口烟量： 206.26×10 Nm3/h （湿、实际含氧）； 入口烟温： 48℃； 出口烟温： 82℃； 泄漏率1% 2.1.2.3 烟气挡板 第 7 页第 7 页第 7 页第 7 页 烟气脱硫工程工艺流程 烟气挡板包括入口原烟气挡板、出口净烟气挡板、旁路烟气挡板，挡板的设计能承受各种工况下烟气 的温度和压力，并且不会有变形或泄漏。 烟道旁路挡板采用带密封气的单轴双挡板，100％的气密性。旁路挡板具有快速开启的功能，全关到全 开的开启时间≤25 秒。 FGD 入口原烟气挡板和出口净烟气挡板为单轴双挡板，有 100%的气密性。 挡板密封空气系统包括密封风机及其密封空气站。密封气压力至少维持比烟气最高压力高 500Pa，因此 风机必须设计有足够的容量和压头。密封空气站配有电加热器。 烟气挡板选型参数如下：  FGD 进口挡板门： 型式： 电动单轴双百叶密封挡板； 泄露量： 0%； 规格： 8.0m(W) ×6.7m(H)； 外壳材质： Q235； 叶片材质： Q235； 第 8 页第 8 页第 8 页第 8 页 烟气脱硫工程工艺流程 密封片材质： 1.4529 合金  FGD 出口挡板： 型式： 电动单轴双百叶密封挡板； 泄露量： 0%； 规格： 8m(W) × 6.5m(H)； 外壳材质： Q235 +1.4529； 叶片材质： Q235 +1.4529； 密封片材质： C276  FGD 旁路挡板： 型式： 电动单轴双百叶密封挡板； 泄露量： 0%； 规格： 5.2m(W) × 11.6m(H) 外壳材质： Q235 +1.4529； 叶片材质： Q235 +1.4529； 第 9 页第 9 页第 9 页第 9 页 烟气脱硫工程工艺流程 密封片材质： C276 2.2 吸收系统 2.2.1 工艺描述 石灰石浆液通过浆液循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的 SO ，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石 2 膏脱水系统。 3 脱硫后的烟气夹带的液滴在吸收塔出口的除雾器中收集，使净烟气的液滴含量不超过 75mg/Nm (干态)。 吸收塔浆池中的亚硫酸钙的氧化利用空气氧化，不再加入硫酸或其他化合物。 吸收塔和整个浆液循环系统、氧化空气系统尽可能优化设计，能适应锅炉负荷的变化，保证脱硫效率 及其他各项技术指标达到合同要求。 SO 吸收系统包括吸收塔、吸收塔浆液循环、石膏浆液排出和氧化空气、搅拌、除雾器、冲洗等几个部 2 分，还包括辅助的放空、排空设施。 吸收塔采用喷雾塔，在吸收塔前不另设置预洗涤塔。吸收塔浆池与塔体为一体结构。 第 10 页第 10 页第 10 页第 10 页 烟气脱硫工程工艺流程 吸收塔内所有部件能承受最大入口气流及最高进口烟气温度的冲击， 高温烟气不对任何系统和设备造 成损害。 吸收塔选用的材料适合工艺过程的特性，并且能承受烟气飞灰和脱硫工艺固体悬浮物的磨损。所有部 件包括塔体和内部结构设计考虑腐蚀余度。 吸收塔设计成气密性结构， 防止液体泄漏。为保证壳体结构的完整性，尽可能使用焊接连接，法兰和 螺栓连接仅在必要时使用。塔体上的人孔、通道、连接管道等需要在壳体穿孔的地方进行密封，防止泄漏。 吸收塔壳体设计要能承受压力荷载、管道力和力矩、风载和地震载荷，以及承受所有其他加在吸收塔 上的荷载。吸收塔的支撑和加强件要能充分防止塔体倾斜和晃动。 塔体的设计尽可能避免形成死角，同时采用搅拌措施来避免浆池中浆液沉淀。 吸收塔底面设计能完全排空浆液。 吸收塔内配有足够的喷咀。 塔的整体设计方便塔内部件的检修和维护，吸收塔内部的导流板、喷淋系统和支撑等尽可能不堆积污 物和结垢，并且设有通道以便于清洁。 第 11 页第 11 页第 11 页第 11 页 烟气脱硫工程工艺流程 氧化区域合理设计，氧化空气喷嘴和分配管布置合理。 吸收塔搅拌系统确保任何时候都不会造成塔内石膏浆液的沉淀、结垢或堵塞。 除雾器安装在吸收塔上部，用以捕集分离净烟气夹带的雾滴。除雾器出口烟气含水量不大于 3 75mg/Nm (干态)。 吸收塔烟道入口段能防止烟气倒流和固体物堆积。 吸收塔配备有足够数量和大小合适的人孔门和观察孔，人孔门和观察孔不能有泄漏，而且在附近设置 走道或平台。观察镜易于更换；直径不小于 500mm，且设置自动照明装置和冲洗系统。在除雾器区域必须装 设观察孔。人孔门的尺寸至少为 DN800，易于开关，在人孔门上装有手柄，如果必要，设置爬梯。吸收塔浆 池的人孔门尺寸至少为 1.6m （高）×1.2m （宽）。吸收塔内不设置固定的平台扶梯，若必须设置，则充分考 虑必要的防腐措施。 吸收塔系统还包括所有必需的就地和远方测量装置。 吸收塔除雾器出口以上塔体采取合理的保温设计。 氧化风机、浆液循环泵等均采用室内布置。 第 12 页第 12 页第 12 页第 12 页 烟气脱硫工程工艺流程 吸收塔设计还考虑除雾器及其塔内部件检修维护时所必须的起吊措施。 吸收塔壳体由碳钢制做，内表面采用内衬鳞片树脂的防腐设计。吸收塔入口段干湿界面烟道采用合金 （C276 合金，厚度 6mm）防腐。 2.2.2 主要设备 2.2.2.1 吸收塔 吸收塔采用喷淋塔。主要性能参数见下表： 项 目 单 位 内 容 －吸收塔型式 喷淋空塔 －流向（顺流/逆流） 逆流 3 －吸收塔前烟气量(标态、湿态) Nm /h 2,016,000 3 －吸收塔后烟气量(标态、湿态) Nm /h 2,082,829 －设计压力 Pa -2000～4000 －浆液循环停留时间 min. 4.36 －浆液全部排空所需时间 h 15 －液/气比 (L/G) l/Am3 12.07 －烟气流速 m/s 3.64 第 13 页第 13 页第 13 页第 13 页 烟气脱硫工程工艺流程 项 目 单 位 内 容 －烟气在吸收塔内停留时间 s 3.76 －化学计量比CaCO /去除的 SO mol / mol 1.03 3 2 －浆池固体含量: 最小/最大 Wt% 13~17 －浆液含氯量 g / l 20 －浆池高度 m 31.02 －浆池直径 m 15.3 －浆池容积 m3 2114 －吸收塔吸收区直径 m 15.3 －吸收塔吸收区高度 m 11.5 －浆池液位正常/最高 m 11.5/12.0 －吸收塔总高度 m 31.02 －材质 吸收塔壳体 / 内衬 碳钢/树脂鳞片 入口段材质/厚度 C276/6mm 喷淋层/喷嘴 FRP/碳化硅 搅拌器轴/叶轮 不锈钢/不锈钢 塔内氧化空气管 FRP/PP 第 14 页第 14 页第 14 页第 14 页 烟气脱硫工程工艺流程 项 目 单 位 内 容 －喷淋层数/层间距 3/1.8 －每层喷咀数 124 －喷嘴型式 偏心型 －搅拌器或搅拌设备数量 4 －搅拌器或搅拌设备轴功率 kW 待定 －氧化空气管数量 5 －除雾器位置 吸收塔顶部 －除雾器级数 2 －吸收塔保温 保温厚度 除雾器以上区域 保温厚度 mm 100 保温材质 岩棉 外包层材质 彩色压型钢板 －吸收塔烟气阻力（含除雾器） Pa 1000 2.2.2.2 吸收塔浆液循环泵 循环泵将吸收塔浆池内的吸收剂浆液循环送至喷嘴，循环泵按照单元制设置（每台循环泵对应一层喷 第 15 页第 15 页第 15 页第 15 页 烟气脱硫工程工艺流程 嘴）。每套 FGD 配置 3 台循环泵，室内布置。 吸收塔浆液循环泵为离心泵，泵的壳体采用球墨铸铁加橡胶衬，叶轮由防腐耐磨材料制成。按 40g/l 的氯离子浓度进行选材。 泵吸入口配备滤网。滤网材料可采用 FRP 材料或 PP 材料，滤网固定板为 C276 合金。 吸收塔浆液循环泵的选型参数如下： 型式： 离心式； 数量： 3×2 台； 输送介质： 15%浓度石膏浆液 3 流量： 9700m /h 扬程： 19.88/21.68/23.48mLC 介质温度： 48ºC 2.2.2.3 氧化风机 氧化风机为罗茨型，每塔两台，一运一备，流量裕量为 10%，压头裕量为 20%。 氧化风机能提供足够的氧化空气，氧化风管布置合理，使吸收塔内的亚硫酸钙充分转化成硫酸钙。 第 16 页第 16 页第 16 页第 16 页 烟气脱硫工程工艺流程 吸收塔外部的氧化风管进行保温。 在吸收塔内分布的氧化风管材料采用 FRP 或 PP。 氧化风机室内布置。 氧化风机的选型参数如下： 型式： 罗茨式； 数量： 2×2 台； 3 流量： 7300 Nm /h 全压： 900mbar(g) 入口介质温度： 常温 2.2.2.4 石膏浆液排出泵 石膏浆液排出泵为离心泵，泵的壳体采用球墨铸铁加橡胶衬，叶轮采用防腐耐磨的材料制作澳门·新葡萄新京6663，按 40g/l 的氯离子浓度进行选材。 每台吸收塔设置两台石膏排出泵，一运一备，室内布置。 吸收塔内浆液能在 15 小时之内排空。 第 17 页第 17 页第 17 页第 17 页 烟气脱硫工程工艺流程 石膏浆液排出泵参数参数如下： 型式： 离心式； 数量： 2×2 台； 输送介质： 15%浓度石膏浆液 3 流量： 100m /h 扬程： 42mLC 介质温度： 48ºC 2.3 石灰石浆液制备系统 2.3.1 工艺描述 采用粉罐车将石灰石粉运至厂内，通过车载输送泵输送至石灰石粉仓（粒径为通过 250 目筛，筛余量 小于 10%）内储存，配备流化风机系统，使石灰石粉不板结。通过称重式旋转给料阀送到石灰石浆液罐内加 水制成一定浓度的浆液，然后经石灰石浆液泵送至吸收塔。 两台锅炉的脱硫装置公用一套石灰石浆液制备系统。 本工程设一个石灰石粉仓。配置精准的称重式旋转给料阀，给料阀的出力不小于2台炉在燃用设计煤种 第 18 页第 18 页第 18 页第 18 页 烟气脱硫工程工艺流程 BMCR工况的125%。石灰石粉仓的设计设有除尘通风系统，石灰石粉仓的容量按两台锅炉在燃用设计煤种BMCR 工况运行3天（每天按24小时计）的吸收剂总耗量设计。 全套吸收剂供应系统能满足FGD所有可能的负荷范围。 2.3.2 主要设备 石灰石浆液制备系统包括石灰石粉仓及其流化系统、称重式旋转给料阀、石灰石浆液箱、泵和搅拌器。 2.3.2.1 石灰石粉仓及其流化系统 粉仓的容量按 2 台锅炉在燃用设计煤种BMCR 工况运行 3 天（每天按 24 小时计）的吸收剂总耗量设计。 石灰石粉仓包括仓底部气化系统（气化板，罗茨风机、管道、阀门、电加热器等）、粉仓连续料位计、 粉仓高低料位报警装置、顶部布袋除尘设备、安全（真空）压力释放门、检修门等系统。 粉仓采取合适的防潮、防堵、防磨措施。 每个粉仓出口配有一套完整的卸料设备：出料关闭装置、计量设备等。 气化风机（罗茨风机，一台运行，一台备用），供石灰石粉仓气化用。 3 粉仓的设计包括带控制装置的除尘系统，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于 50mg/Nm 。 2.3.2.2 称重式旋转给料阀 第 19 页第 19 页第 19 页第 19 页 烟气脱硫工程工艺流程 称重式旋转给料阀用于测量和输送石灰石粉至石灰石浆液箱。本工程共设 2 称重式旋转给料阀 （1 运 1 备），每台给料阀的出力不小于 2 台炉BMCR 工况的 125%。给料阀调节范围能达到从 0 100%的可变给料量， 且连续可调。 称重式旋转给料阀的计量精度为±0.5%，控制精度为±1%。 称重式旋转给料阀能准确给出称重信号至控制室，并接受控制室 DCS 的控制信号。 称重式旋转给料阀的设计充分考虑石灰石粉仓的仓压。 称重式旋转给料阀考虑防腐设计。 2.3.2.3 泵、罐和搅拌器 石灰石浆液泵：离心泵，每台泵容量按一台炉 100%BMCR 工况时的石灰石浆液用量设计，共设 4 台，2 运 2 备； 石灰石浆液罐，两台炉共用一个，其有效容积按不小于两台锅炉 BMCR 工况的 8 小时的石灰石浆液量设 计。 2.3.4 浆液制备系统主要设备选型参数  石灰石粉仓： 第 20 页第 20 页第 20 页第 20 页 烟气脱硫工程工艺流程 3 有效容积： 1000m ； 垂直圆柱形； Φ10.0m×11m(直边) 数量： 1 个  灰石粉称重给料机 型式： 称重式旋转给料阀 出力： 18t/h，调节范围 0~100% 数量： 2 台  石灰石浆液罐 立式罐，尺寸： Φ7.5m×7.5m(H)； 3 有效容积: 300 m ； 材质： 碳钢+鳞片树脂内衬 数量： 1 个  石灰石浆液泵： 型式： 离心式； 第 21 页第 21 页第 21 页第 21 页 烟气脱硫工程工艺流程 数量∶ 4 台； 流量： 35m3/h， 扬程： 50 mLC 叶轮材质： 合金 2.4 石膏脱水系统 2.4.1 工艺描述 吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机 脱水。进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后表面含水率小于 10％，由皮带输送机送入石膏储存间 存放待运，可供综合利用。 石膏旋流站出来的溢流浆液一部分返回吸收塔循环使用，一部分进入废水旋流器澳门·新葡萄新京6663，废水旋流器底流返 回吸收塔，上清液进入废水处理区域。石膏旋流站浓缩后的石膏浆液经过石膏浆液缓冲箱，自流至真空皮 带机进行脱水运行。 － 为控制脱硫石膏中 Cl 等成份的含量，确保石膏品质，在石膏脱水过程中用工艺水对石膏及滤饼滤布进 行冲洗，石膏过滤水收集在滤液箱，用泵送到吸收塔。 第 22 页第 22 页第 22 页第 22 页 烟气脱硫工程工艺流程 每台炉设一套石膏旋流站。两套石膏旋流站共用一石膏浆液缓冲箱，石膏旋流浓缩器的容量按一台炉 BMCR 工况产生的石膏浆液量选择。 系统设置两台真空皮带脱水机。每台真空皮带脱水机的出力按 75％的两台锅炉BMCR 工况运行时燃用设 计煤种产生的石膏浆液量配置。系统设置一个石膏储存间，其容积按两台锅炉 BMCR 工况运行时五天 （每天 24 小时计）的石膏量进行设计。石膏储存间设有 2 辆 3t 铲车等装运设施。 2.4.2 主要设备 石膏脱水系统设置 2 台可连续也可断续运行的真空皮带脱水机，每台线t/h(湿滤饼)。脱水后石膏的含水率为≤10％。 真空皮带脱水机的辅助设备主要有石膏水力旋流器，真空泵，真空罐，滤饼和滤布冲洗水泵，冲洗水 箱。 系统设置滤液箱一座及配套搅拌器，两台滤液泵（一运一备）。 石膏脱水系统主要设备选型参数如下：  石膏浆液旋流装置： 型式： 垂直式水力旋流器； 第 23 页第 23 页第 23 页第 23 页 烟气脱硫工程工艺流程 3 进口流量： 80m /h； 数量： 2 台  石膏浆液缓冲箱： 立式箱； Φ1500mm×2000mm （H）； 材质： 碳钢+树脂内衬 有效容积： 3.0 m3 数量： 1 台  真空皮带脱水机及配套真空罐、冲洗水箱和泵等： 规格： 18.8t/h(湿滤饼) 过滤面积： ～22.2m2 数量： 2 台  真空泵： 型式： 水环式； 3 流量： 6600 m /h； 第 24 页第 24 页第 24 页第 24 页 烟气脱硫工程工艺流程 压头： 200mmHg(A)； 数量： 2 台  滤液水泵： 型号： 离心式； 3 流量： 75m /h； 压头： 23mLC； 数量： 2 台； 叶片材质： 合金钢  废水旋流器给料泵： 型式： 变频离心式； 3 流量： 21~25m /h； 压头： 21~22mLC； 数量： 2 台； 叶片材质： 合金钢 第 25 页第 25 页第 25 页第 25 页 烟气脱硫工程工艺流程  皮带输送机（石膏布料装置）： 型式： 皮带输送机； 规格： 18.8t/h， 输送距离： 22 米 数量： 2 台  废水旋流器： 型式： 垂直式水力旋流器； 3 进口流量： 22.5m /h； 数量： 1 台 2.5 工艺水及冷却水系统 2.5.1 工艺描述 从电厂供水系统引接至脱硫岛的水源是工业水。 工业水主要用户包括： ·石灰石浆液制备用水； 第 26 页第 26 页第 26 页第 26 页 烟气脱硫工程工艺流程 ·烟气换热器的冲洗水； ·水环式真空泵 ·真空皮带脱水机、及所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水； ·除雾器用水、增压风机、氧化风机和其他设备的冷却水及密封水 工艺水系统满足 FGD 装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。 工艺水箱的可用容积按两台炉脱硫装置正常运行 0.5 小时的最大工艺水耗量设计。 工艺水系统为两台炉共用，工艺水泵的容量按两台炉 100%BMCR 工况的用水量（共两台，一运一备）设 计。 除雾器冲洗水泵两个吸收塔公用，按 3×100% （单塔容量）（其中 1 台为备用）设计，并提供保安电源。 设备、管道及箱罐的冲洗水和设备的冷却水回收至集水坑或浆池重复使用。 2.5.2 主要设备  工艺水箱： 型式： 立式箱； 尺寸： Ф4500mm×5200mm （H）； 第 27 页第 27 页第 27 页第 27 页 烟气脱硫工程工艺流程 有效容积： 75m3 数量： 1 台 材质： 碳钢  工艺水泵： 型式： 离心式； 3 流量： 150 m /h； 扬程： 44 mH O 2 数量： 2 台  除雾器冲洗水泵： 型式： 离心式； 3 流量： 240 m /h； 扬程： 60 mH O 2 数量： 3 台 第 28 页第 28 页第 28 页第 28 页 烟气脱硫工程工艺流程 2.6 排放系统 2.6.1 工艺描述 FGD 岛内设置一个两台炉公用的事故浆液箱，事故浆箱的容量满足单个吸收塔检修排空时和其他浆液排 空的要求，并作为吸收塔重新启动时的石膏晶种。 吸收塔浆池检修需要排空时，吸收塔的石膏浆液输送至事故浆液箱最终可作为下次 FGD 启动时的晶种。 事故浆液箱设浆液返回泵 1 台，返回泵的容量满足 15 小时内将浆液返回。 FGD 装置的浆液管道和浆液泵等，在停运时需要进行冲洗，其冲洗水就近收集在吸收塔区或石膏脱水区 的集水坑内，然后用泵送至事故浆液箱或吸收塔浆池。 排空系统合理设计和布置，集水坑考虑有防腐内衬。 系统配置有搅拌器防止集水坑的浆液沉淀。 2.6.2 主要设备  吸收塔区集水坑： 型式： 混凝土地下式； 尺寸： 3500×3500×4000mm ； 第 29 页第 29 页第 29 页第 29 页 烟气脱硫工程工艺流程 有效容量： 35m3 数量： 2 座； 材质： 混凝土+玻璃鳞片树脂。  吸收塔区集水坑泵： 型号： 液下式； 3 流量： 80m /h；压头：25mLC 数量： 2 台 叶片材质： 合金钢。  石膏脱水区集水坑： 型式： 混凝土地下式； 尺寸： 3000×3000×3000mm ； 有效容量： 23m3 数量： 1 座； 材质： 混凝土+玻璃鳞片树脂。 第 30 页第 30 页第 30 页第 30 页 烟气脱硫工程工艺流程  石膏脱水区集水坑泵： 型号： 液下式； 3 流量： 20m /h；压头：25mLC 数量： 1 台； 叶片材质： 合金钢。  事故浆液泵： 型号： 离心式； 3 流量： 145m /h；压头：26mLC 数量： 1 台； 叶片材质： 合金钢。 2.7 压缩空气系统 2.7.1 工艺描述及设计原则 脱硫岛杂用气由远达公司提供，系统配置 2 台杂用空压机（一运一备）及后处理设备。仪用气由业主 方供至脱硫岛 1m 外。 第 31 页第 31 页第 31 页第 31 页 烟气脱硫工程工艺流程 仪用空气储气罐与吹扫用空气储气罐分别设置。 所有需要空气吹扫的地方，设有平台扶梯等设施（如果需要）， 以便于操作。 2.7.2 主要设备  杂用空压机: 3 排气量： 25m /min； 排气压力： 0.8MPa； 数量： 2 台（1 运 1 备）  仪用空气储罐： 型式： 垂直圆柱式； 尺寸： Ф2200mm×3000mm （H）； 3 容积： 10 m ； 工作压力： 0.8MPa； 数量：1 台；  杂用空气储罐： 第 32 页第 32 页第 32 页第 32 页 烟气脱硫工程工艺流程 型式： 垂直圆柱式； 尺寸： Ф2500mm×3000mm （H）； 3 容积： 15 m ； 工作压力： 0.8MPa； 数量： 1 台； 2.8 废水处理系统 略 2.9FGD 工艺技术指标 项 目 内 容 机组容量 2×600MW 脱硫率 95% 机组年利用小时数 6500 小时 FGD 装置年利用率 ≥ 95% 年 SO2 减排量 48440 吨 年粉尘减排量 2588 吨 第 33 页第 33 页第 33 页第 33 页 烟气脱硫工程工艺流程 项 目 内 容 年石灰石消耗量 88400 吨 年工业水消耗量 806000 吨 电耗（6kv 馈线kWh/h 年石膏产量 162500 吨 设备冷却水量 15t/h 3 仪用压缩空气消耗量 1m /min （压力 0.6MPa） 3 杂用压缩空气消耗量 （RGGH 吹 25m /min （压力 扫时） 0.6MPa） 蒸汽耗量 － 总占地面积 10150m2 总建筑面积 4500m2 建筑系数 (脱硫岛建筑占地/全 44.8% 厂面积) 利用系数 77.1% 运行人员（人/班） 每班 4 人 以上数据按设计煤种收到基全硫 St.ar 含量 0.8% 计算 第 34 页第 34 页第 34 页第 34 页 烟气脱硫工程工艺流程 第 1 页第 1 页第 1 页第 1 页

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