（1）湿法石灰石-石膏法：将石灰石粉末与水混合后喷入排放的烟气中，与废气中的SO2发生反应，形成硫酸钙，再通过回收装置分离石膏和水，获得干燥的石膏和用于循环使用的反应液。

　　（2）干法半干法补料除硫（DLA）法：这是一种比较新型的干法脱硫技术，该技术适用于SO2浓度低、粉尘浓度高的烟气处理，使用硫酸铵等物质进行脱硫。

　　（1）选择性催化还原技术（SCR）：将还原剂，如氨水加入烟气中，在SCR催化剂的催化下，NB和NO2发生反应生成氮气和水。

　　（2）选择性非催化还原技术（SNCR）：以尿素等为还原剂，通过适当的温度条件下使还原剂与废气中的NOx发生反应，生成N2、CO2、H2O等。

　　以上是一些较为常见的烧结烟气脱硫脱硝工艺，在应用时需要根据具体的需求和实际情况选用合适的脱硫脱硝技术。

　　目前，烧结烟气治理的工艺主要有活性焦脱硫脱硝工艺、半干法脱硫+SCR 脱硝工艺、湿法脱硫+ SCR 脱硝工艺。脱硫脱硝方法的比较主要应根据项目特点、占地面积、烟气条件、处理成本等各方面综合考虑，选取合适的处理工艺[2,3]。

　　活性焦吸附法脱硫的原理是利用活性焦的吸附性能，低温时将烟气中的 SO2进行吸附，吸附饱和后的活性焦由物料输送系统送至解吸系统，在高温加热的条件下降吸附的 SO2解吸出来，解吸出来的 SO2送往副产品回收装置生产浓硫酸（98%）；再生后的活性焦经冷却筛分后送回吸收塔循环使用。

　　活性焦脱硝的原理是由于活性焦具有催化活性，在一定的温度条件下，向烟气中喷入氨水，氨和NOx在活性焦的催化作用下发生选择性催化还原反应，生成氮气和水。

　　该方法的工艺过程：烟气首先进入含有活性焦模块的移动床吸收塔，进行脱硫和脱硝。吸收塔一般分为脱硫和脱硝两部分，一般第一部分脱硫，第二部分脱硝。吸附饱和后的活性焦模块通过热解吸回收得到的二氧化硫用于制取硫酸。在整个过程中，进口处的二氧化硫浓度越低，脱硝效率就越高；进口处二氧化硫浓度增加，氨的消耗量就越大，所以现有的活性焦吸附法工艺一般设置二级吸收塔，分别进行脱硫和脱硝。目前在太原钢铁集团 450 m2烧结机、日照钢铁公司 600 m2烧结机均已得到应用[4]。通过实际的运行监测，该工艺运行稳定，脱硝效率在 80％以上。活性焦脱硫脱硝工艺一般含有烟气收集、喷氨、污染物吸附、活性焦再生、活性焦循环和输送、硫酸制备等几个主要生产系统。

　　循环流化床烟气脱硫净化技术工艺流程：含SO2的废气进行反应器，反应器内布置脱硫剂，烟气中的 SO2与脱硫剂发生反应，由于烟气的反应器中流速较快，反应器中形成湍流状态，使得烟气和脱硫剂之间的接触面积很大，反应完全，SO2被吸收。在反应塔中完成化学反应后，水分被蒸发，烟气中夹杂大量脱硫固废，一般在最后利用布袋除尘器将气固分离。由于反应器中保持适当的温度，并在物料紊流作用下，因此反应器中表面可保持洁净，无沉积物。

　　烟气脱硫后的温度为 80 ℃左右，经过 GGH 换热，将烟气温度升高至 160~300 ℃，进入 SCR 反应器进行脱硝。SCR 法是在 300 ℃左右、含氧气氛下，以 NH3作还原剂、V2O5-TiO2-WO3体系为催化剂来消除尾气中 NOx。主要化学反应为：

　　烟气中的 NOx主要由 NO 和 NO2组成，其中 NO约占 NOx总量的 95%，NO2占 NOx总量的 5%，式（1）是脱硝的主要反应方程式，且脱硝反应中需要 O2参与反应。

　　湿法脱硫是目前烧结烟气应用最广泛的工艺，按照脱硫介质的不同，分为氧化镁法、石灰石-石膏法、氨法等。其工艺类似，只是脱硫剂不同。下面以最常见的石灰石-石膏法为例，介绍湿法脱硫工艺原理。石灰石-石膏法以石灰石作为脱硫吸收剂，石灰石首先经过破碎粉磨系统形成粉状后，与水搅拌混合形成吸收浆液。在吸收塔中，烟气中底部进入，顶部喷石灰石浆液，烟气中的 SO2与碳酸钙发生反应，并被鼓入的空气氧化，最终生成反应物石膏。吸收塔一般分层设置，目前常采用三层喷淋，以提高脱硫效率。石灰石-石膏法脱硫工艺一般含烟气收集、石灰石浆液制备、吸收、石膏处理等几个主要生产系统。湿法脱硫+SCR 脱硝组合工艺中脱硝原理与前述 SCR 脱硝原理一致，这里不再赘述。

　　2) 烟气温度低，脱硫后的烟气温度一般在40～50℃之间，经GGH 加温器升温后一般在80℃左右；

　　烟气经过脱硫后，虽然烟气中的二氧化硫的含量大大减少，但是，洗涤的方法对除去烟气中少量的三氧化硫效果并不好。由于经湿法脱硫，烟气湿度增加、温度降低，烟气极易在烟囱的内壁结露，烟气中残余的三氧化硫溶解后，形成腐蚀性很强的稀硫酸液。由于脱硫烟囱内烟气的上述特点，对烟囱防腐设计有如下影响：

　　1）烟气湿度大，含有的腐蚀性介质在烟气压力和湿度的双重作用下，烟囱内侧结构致密度差的材料内部很易遭到腐蚀，影响结构耐久性。

　　3）酸液的温度在40-80℃时，对结构材料的腐蚀性特别强。以钢材为例，40-80℃时的腐蚀速度比在温度时高出约3-8倍。

　　由此可知，排放脱硫烟气的烟囱比排放普通未脱硫烟气的烟囱对防腐蚀设计要求要高得多，这也许与我们的传统观念有所不同。故在设计脱硫烟囱时，烟囱内壁的防腐蚀措施应进一步加强。此外，由于在烟囱运行时，烟气有可能不进入脱硫装置，而通过旁路烟道进入烟囱。此时，烟气温度较高，一般在130℃左右，故设计烟囱时，还必须考虑在此温度工况下运行对烟囱的影响。

　　针对烟气腐蚀特点，结合防腐施工的便捷性、快速性，防腐涂层的耐久性、防渗透性、经济性等各种因素综合分析，志盛威华唐工136=6102-1263认为，采用高分子聚合物无机防腐涂料，或氟树脂改性的聚合物耐酸碱防腐涂料进行防腐是比较合适的方案。一般施工3-4遍，设计膜厚0.3mm，材料成本不到70元/平米。

　　1. 湿法脱硫工艺：湿法脱硫工艺主要利用石灰石（CaCO3）或石膏（CaSO4·2H2O）与烟气中的二氧化硫（SO2）发生化学反应，生成无害的水溶性盐和水。常见的湿法脱硫工艺有石灰石-石膏法、双碱法、氨法等。

　　2. 干法脱硫工艺：干法脱硫工艺主要是在烟气中通入干的吸收剂和脱硫剂，使SO2与吸收剂和脱硫剂发生化学反应，生成固体产物。常见的干法脱硫工艺有活性炭法、石膏循环流化床法等。

　　3. 半干法脱硫工艺：半干法脱硫工艺主要是将吸收剂与少量水混合成浆状物喷入烟气中，与SO2发生化学反应生成固体产物。常见的半干法脱硫工艺有喷雾干燥法等。

　　4. SCR（选择性催化还原法）脱硝工艺：SCR脱硝工艺利用吸附剂（如氨、尿素等），在一定温度和催化剂（如V2O5-WO3/TiO2、Fe-ZSM-5等）的作用下，将烟气中的氮氧化物（NOx）还原为无害的氮气（N2）和水（H2O）。SCR脱硝工艺具有脱硝效率高、设备可靠性好等特点。

　　5. SNCR（选择性非催化还原法）脱硝工艺：SNCR脱硝工艺也是利用吸附剂（如氨、尿素等）与NOx还原反应生成无害氮气和水，但与SCR脱硝工艺不同的是，SNCR脱硝工艺不需要催化剂，而是在较高的烟气温度下进行。SNCR脱硝工艺适用于燃煤、燃油和燃气等多种燃料的燃烧设备，脱硝效率较低，一般为30%-70%。

　　综合以上，烧结烟气脱硫脱硝常采用的工艺为湿法脱硫工艺（如石灰石-石膏法）与SCR选择性催化还原法，相对而言，这两种工艺在脱硫脱硝效果和处理风险上较为稳定。

　　目前烟气脱硝技术种类繁多，按脱硝过程是否加水和脱硝产物的干湿形态，烟气脱硝分为湿法烟气脱硝技术和干法烟气脱硝技术。

　　SCR法是采用NH3（也可以是尿素、H2、HC和CO等）作为还原剂，将NOx还原成N2和H2O。NH3选择性地只与NO反应，而不与烟气中的O2反应，O2又能促进NH3与NO的反应。

　　SCR脱硝装置主要包括SCR反应器、辅助系统、氨储存及处理系统和氨注入系统。SCR的核心是SCR脱硝催化剂，通常被制成蜂窝式、板式或波纹式。

　　SCR催化剂分为高温（345～590℃）、中温（260～380℃）和低温（80～300℃），不同催化剂适宜的反应温度不同，钒钨钛系催化剂的活性温度窗口为320～420℃，最佳反应温度窗口集中在340～380℃。

　　催化剂载体包括TiO2、TiO2/SiO2、TiO2/硅酸盐、Al2O3/SiO2和活性炭等，载体可以是单组分也可以是多组分；其催化活性组分元素从W、Mo和V的氧化物向含Fe、Ce、Mn、Bi和Cu等元素的复合氧化物发展，同时，也有沸石分子筛、炭基催化剂、金属氧化物等催化剂。

　　SCR脱硝技术是目前国际上应用最为广泛的烟气脱硝技术，优点是没有副产物、不形成二次污染、装置结构简单、技术成熟、脱硝效率高、运行可靠、便于维护，缺点是催化剂失活和尾气中残留NH3，在有氧条件下，SO3与过量NH3反应生成具有腐蚀性和黏性的NH4HSO4，可导致尾部烟道设备损坏。SCR催化剂平均寿命约为3a。

　　SCR催化剂失活机理复杂，不同煤种导致不同的烟气组分和不同的SCR脱硝催化剂配方和成型工艺，引起SCR催化剂失活机理不同。通常，SCR催化剂失活包括碱金属（Na、K）中毒、铵盐中毒、催化剂堵塞、机械磨损，飞灰冲刷催化剂表面导致有效成分流失、热烧结导致载体TiO2晶形转变等。

　　再生手段包括：高效清洗，如真空吸尘或压缩空气吹灰、超声清洗和清洗液浸泡或喷淋；活性成分补充，如活性组分再浸渍和焙烧等措施。对于已失去再生价值的失活废旧SCR脱硝催化剂需要进行无害化处理或资源化利用澳门·新葡萄新京6663。可行的做法是:对废旧SCR脱硝催化剂中的贵金属或重金属，如V和/或W进行回收，回收贵金属或重金属后无害化的废旧SCR脱硝催化剂可用作生产SCR脱硝催化剂的原料，或用于制作建筑材料。

　　让烟气通过可循环再生的固体吸附材料去除NOx。可用的活性吸附材料有以分子筛、活性焦、活性炭、氧化铜、活性氧化铝、硅胶和含NH3泥煤为载体吸附的材料。吸附再生法存在压降大、吸附剂磨损等问题。

　　燃烧烟气中95%以上的NOx为NO，难溶于水，湿法烟气脱硝技术是用水以外的溶解介质，例如酸，特别是硝酸来吸收NO，或先将NO氧化为易溶于水或碱的N2O5和NO2，再进行吸附或吸收。

　　氧化法采用强氧化剂，如臭氧、双氧水、氯氧化物等，将烟气中的NO氧化为易溶于水或碱的N2O5和NO2，并在后续湿法脱硫中实现脱除。目前广泛研究的液相氧化剂有HNO3、KMnO4、NaClO2、NaClO、H2O2、KBrO3、K2CrO7、Na2CrO4、（NH4）2CrO7等。氧化催化剂有V2O5（酸性溶液中）、活性炭、分子筛等澳门·新葡萄新京6663烧结烟气主要的脱硫脱硝工艺有哪些？。

　　氧化法中尤以臭氧法的应用最为广泛，臭氧法氧化生成的N2O5极易溶于水而生成HNO3，并在烟气脱硫的过程中与碱类物质反应生成NaNO3、Mg（NO3）2等无机盐。

　　烟气中NOx主要以NO的形式存在，而NO又基本不溶于水，无法进入到液相介质中。为此，湿式络合吸收法的原理是利用一些金属螯合物，如Fe（E）·EDTA、Fe（NTA）、Fe（II）－EDTA、Fe（II）－EDTA－Na2SO3以及FeSO4等与溶解的NOx，特别是NO迅速反应形成络合物，络合物加热释放出NO，从而使NO富集回收或进一步做还原或氧化处理。络合吸收法NOx脱除率较高。但螯合物的循环利用比较困难，在反应中螯合物会有损失，吸收液易失活，再生困难，利用率低，废液处理复杂，运行费用很高。

　　酸吸收法脱硝是用酸类物质，如硝酸对烟气中的NOx进行吸收，这是因为NOx在酸中的溶解度远高于在水中的溶解度。NOx可充分地被浓硫酸吸收，利用此性质，可以把NO和NO2吸收到浓硫酸中，制成亚硝酸硫酸（NOHSO4）并回收。酸吸收法的脱硝效率受吸收温度和压力等因素影响，技术上存在耗能高、吸收过程中对酸的循环量要求很大等问题。

　　碱吸收法脱硝是用一些碱性溶液作为吸收剂，例如NaOH、KOH和NH3·H2O溶液等。碱吸收法脱硝工艺比较简单，同时可回收脱硝产物（亚硝酸盐和硝酸盐等），但也存在着脱硝效率不高、对烟气中NOx的浓度有限制等缺点。

　　该工艺主体设备是一个类似于超吸附塔的活性炭流化床吸附器，在吸附器内，烟气中的SO2被氧化成SO3并溶于水中，产生稀硫酸气溶胶，随后由活性炭吸附。向吸附塔内注入氨，氨与NOx在活性炭催化还原作用下生成N2，吸附有SO2的活性炭可进入脱附器中加热再生。

　　WSA-SNOx法是湿式洗涤并脱除NOx技术。在该工艺中烟气首先经过SCR反应器，NOx在催化剂作用下被氨气还原为N2，随后烟气进入改质器中，SO2在此被固相催化剂氧化为SO3，SO3经过烟气再热器GGH后进入WSA冷凝器被水吸收转化为硫酸。

　　采用SNOx技术，SO2和NOx的脱除率可达95%。SNOx技术除消耗氨气外，不消耗其他的化学品，不产生其他湿法脱硫产生的废水、废弃物等二次污染，不产生石灰石脱硫产生的CO2，不足之处是能耗较大，投资费用较高，而且浓硫酸的储存及运输较困难。

　　在电除尘器（EP）下游设置流化床吸收塔（FB），用硫酸钠浸渍过的γ－Al2O3圆球作为吸收剂，吸收剂吸收NOx、SO2后，在高温下用还原性气体（CO、CH4等）进行还原，生成H2S和N2。

　　高能粒子射线法包括电子束（EBA）工艺和等离子体工艺，原理是利用高能粒子（离子）将烟气中的部分分子电离，形成活性自由基和自由电子等，氧化烟气中的NOx。这种技术不仅能去除烟气中的NOx和SO2，还能同时去除重金属等物质。

　　典型工艺过程依次包括:游离基的产生，脱硫脱硝反应，硫酸铵、硝酸铵的产生。主要有电子束照射技术和脉冲电晕等离子体技术。电子束照射技术脱硝率可达到75%以上，不产生废水和废渣。脉冲电晕等离子体技术可同时脱硫、脱硝和除尘，但是耗能较大，目前对其反应机理还缺乏全面的认识。

　　仲兆平等发明了喷射鼓泡法用烟气脱硫脱硝吸收液，包括石灰或石灰石浆液、占石灰或石灰石浆液0.05%～0.5%（质量分数）的水溶性有机酸和占石灰或石灰石浆液0.03%～0.3%（质量分数）的铁系或铜系金属螯合物。金属螯合物工艺的缺点是螯合物的循环利用比较困难，因为在反应中螯合物有损失，造成运行费用很高。

　　由于氯酸的强氧化性，采用含有氯酸的氧化吸收液可以同时脱硫脱硝，脱硫率可达98%，脱硝率达95%以上，还可以脱除有毒的微量金属元素，如As、Be、Cd、Cr、Pb、Hg和Se。除了采用氯酸脱硫脱硝外，采用NaClO3/NaOH同时脱除SO2和NOx也获得较好的效果。

　　1）在相当长的一段时间内，SCR仍然是脱硝技术领域和脱硝市场的主流技术。这一技术还会继续改进和发展，改进主要集中在:优化工艺流程；研发反应温度低、效率高、抗热性好、催化活性温度窗口宽及耐水性、耐硫性优异的高性能SCR催化剂；SCR催化剂寿命延长和再生技术。

　　2）基于不同脱硝机理的不同脱硝工艺的结合或联用是脱硝技术的一个重要发展方向，例如SNCR/SCR联合脱硝；SCR与各种不同机理的低NOx气体燃料方式或低NOx燃烧器的联用；SCR与臭氧法、电子束法、等离子法、氧化法和/或微波法的结合，都有可能产生高效的新脱硝技术。

　　3）联合脱硝脱硫技术是脱硝技术的一个重要发展趋势。与单独的脱硝或脱硫工艺相比，在一个系统内同时脱硝和脱硫的工艺有很大的优越性，如减少系统复杂性、具有更好的运行性能和低成本。

　　4）创新脱硝机理成为脱硝技术研究的热点。例如，催化直接分解NOx，将NOx直接分解成N2和O2；用还原性极好的碳材料将SO2和NOx分别还原为单质硫（硫磺）和N2，并生成CO2，N2和CO2作为无害气体排放。

　　5）研发脱硝技术的多联产工艺或多级脱硝工艺。重点开发生产硫酸铵化肥和硝酸铵化肥等副产品的同步脱硝脱硫工艺；同时按照烟气中NOx和SO2浓度进行多级脱硝、脱硫成为烟气净化技术的重要发展趋势。

　　6）开发新的脱硝催化剂或脱硝吸附剂；开发低廉、高效、多功能的复合型和可再生循环利用的脱硝催化剂和吸附剂及其脱硝工艺，以降低脱硝成本，提高脱硝率。

　　摘要：玻璃行业是典型的气型污染行业，大气污染物主要包括粉尘、SOx和NOx。本文结合玻璃工业生产过程中的烟气排放特征，分析概述玻璃行业烟气除尘、脱硝和脱硫传统工艺的主要问题，提出“高温干法脱硫—尘硝一体化设备”的综合治理技术，并以山西某一日用玻璃脱硫除尘脱硝一体化技术的应用为例进行经济分析，对今后同类玻璃炉窑超低排放改造及该技术在玻璃炉窑上的推广具有积极的参考和借鉴作用。

　　玻璃行业是典型的气型污染行业。玻璃炉窑烟气中的碱性粉尘吸潮性强、粘性大，入口SO2、NOx浓度高，容易造成催化剂积灰、磨损、中毒失效，常规布袋容易敷袋、运行阻力大等问题。本文结合玻璃工业生产过程中的烟气排放特征，分析概述玻璃行业烟气除尘、脱硝和脱硫传统工艺的主要问题，提出“高温干法脱硫—尘硝一体化设备”的综合治理技术，并以山西某一日用玻璃脱硫除尘脱硝一体化技术的应用为例进行经济分析，对今后同类玻璃炉窑超低排放改造及该技术在玻璃炉窑上的推广具有积极的参考和借鉴作用。

　　（1）燃料多样性：目前有煤制气、天然气、重油、石油焦粉等，SO2入口浓度最高可达5000mg/Nm³，NOx入口浓度最高可达3000-4000mg/Nm³,常规技术工艺难以实现超低排放；

　　（2）粉尘细，粘性大：玻璃炉窑加料过程中少部分原料带入烟气中，高温挥发后冷凝生成烟尘，烟尘粒径0.1微米到0.5微米以上；烟气中粉尘主要由惰性金属盐类、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，低温条件下容易吸潮板结。

　　（3）SO2、NOx原始浓度高：燃料中含硫成分，燃烧时氧化，原料中分解生成SO2；空气燃烧和玻璃原料中少量硝酸盐分解产生的NOx，熔炉火焰温度高达1650℃-2000℃，空气中N2便与O2反应生成大量NOx；

　　（4）烟气成分复杂，烟气中还含有多种酸性气体如HCl、HF等，且烟尘成分复杂、黏性大，碱金属含量高。

　　如图所示，玻璃炉窑引出来的高温烟气（约300-350℃）从脱硫塔底部进入，与从储灰仓导入的脱硫剂充分混合，有效脱除烟气中的SO2。脱硫塔出口的含尘烟气紧接着排入尘硝一体化设备的灰斗；部分较大的尘粒自然沉降直接落入灰斗，尘粒随气流上升进入各个袋室。经高温除尘器拦截除尘的未反应完全的脱硫剂，会在滤袋表面形成一定厚度的粉饼层，烟气与粉饼层内的脱硫剂发生脱硫反应，净化后的气体由滤袋内部进入净气室。高温除尘器收集的脱硫产物从除尘器下部的灰斗排出并被输送至灰库。本脱硝工艺路线为SCR工艺，其中脱硝催化剂布置在滤袋净气室顶部，NOx通过与尘硝一体化设备入口喷入的氨气进行反应，从而对烟气的NOx进行脱除处理。之后烟气通过节能装置回收高温烟气热量，再由风机引入烟囱排放。

　　本工艺从玻璃炉窑引出含尘烟气（烟温300-350℃、粉尘浓度400mg/Nm³）进入尘硝一体化设备，经过高效除尘后，进入SCR催化剂的粉尘浓度≤10mg/Nm³，为催化剂创造微尘的工作环境，有效解决玻璃炉窑催化剂应用上容易发生堵塞、磨损、中毒等棘手问题。烟气经过一体化系统后即可满足烟气超低排放要求（粉尘≤10mg/Nm³，NOx≤50mg/Nm³）。

　　山西某一日用玻璃窑炉出口引出约350℃左右的烟气，首先先进行干法脱硫，脱硫后的烟气进入尘硝一体化设备，含尘烟气经过金属滤袋除尘，然后烟气进入脱硝催化剂层进行脱硝处理，得到净化后的烟气再经过节能装置回收热量，最后由风机引入烟囱排入大气中。

　　本项目工艺流程：玻璃炉窑—干法脱硫—尘硝一体化设备（金属滤袋）—（节能装置）—风机—烟囱。

　　由于本项目系统阻力小，氨水耗量大幅度降低，考虑催化剂和金属滤袋更换的折摊费用，本项目实施改造后，每年可节省运行费用96.9万元。另由于传统路线布袋及催化剂检修频繁，额外运行维护成本高，本文成本分析未对检修运行成本进行增补。可见，采取干法脱硫+尘硝一体化技术，不但满足污染物超低排放要求，还带来一定的经济效益。

　　随着《日用玻璃工业污染物排放标准》等新标准在玻璃行业的全面执行和实施，对玻璃窑炉产生的烟气进行多污染物综合治理是目前玻璃行业大气污染物达标排放的有效途径。通过干法脱硫、尘硝一体化联合技术方案的综合运用，对玻璃窑炉烟气中的粉尘、NOx及SOx等多污染物进行有效治理，符合国家节能环保政策要求，技术先进且经济合理。

　　再往下就是喷淋层，喷淋层不同脱硫塔层数也是不同的，一般设置四层居多，但也有三层的，设置层数多少取决于设计处理的烟气量，再往下就是进口烟道，再往下便是浆池区，喷淋层至溢流点作为反应区，浆池区直至底部，在脱硫塔侧面设置有搅拌器，一般设置为三台，在搅拌器上方是氧化风机进气管。>

　　脱硫塔剖面图除尘脱硫塔能持续工作的原因是废气可以不间断地进入罐体，而代谢产生的废弃物可以及时收拾出去，假如两个环节任意一个出现缺点都会产生阻塞。硫化物的浓度过高是会因为黏性而附着在罐壁和管道里影响成分的流出。脱硫塔在进行脱硫反应时，也伴随发生氧化再生析硫反应，若析出的硫(特别是入口H2S含量较高时)不能及时随脱硫液带出脱硫塔，就很容易在填料表面，导致出现局部堵塞、偏流，严重时形成堵塔。脱硫塔堵塔，形成脱硫

　　多频率的共振冲击波，通过扩音器进入仓内，作用于内部物料，使已经粘结在壁上物料产生共振掉落，并且使仓内其他物料产生共振不再附着于仓壁。

　　烧结机烟气脱硝一般采用SCR脱硝。选择性催化还原技术（SCR），SCR是目前成熟的烟气脱硝技术, 它是一种炉后脱硝方法, 早由日本于20世纪60~70 年代后期完成商业运行, 是利用还原剂(NH3, 尿素)在金属催化剂作用下, 选择性地与 NOx 反应生成氮气和水, 而不是被氧气氧化, 故称为“选择性”。

　　SCR工艺主要分为氨法SCR和尿素法SCR2种。此2种方法都是利用氨对NOx的还原功能 ,在催化剂的作用下将 NOx (主要是一氧化氮)还原为对大气没有多少影响的氮气和水 ,还原剂为氨气。随着科技水平的不断发展，节能环保的意识深入人心，但仍有一些企业沿用老旧的燃煤锅炉作为热源，不仅热效率低还污染环境。环保大力倡导使用节能的新能源，提倡降耗减排的大趋势下，很多企业响应号召，进行了老旧燃煤锅炉的脱硝改造工程。

　　遵循“资源节约型、环境友好型”的政策要求，秉承“技术为本的企业宗旨，业务规模不断扩大，我公司在国内拥有多项典型项目案例。对于锅炉脱硝，锅炉腔内脱硝来说，SNCR技术属于新技术，SNCR技术投资成本低，建设周期短，脱硝好，比较适用于缺少资金的发展中和适用于对现有中小型锅炉的改造。对于中小型机组或老机组改造，由于它在经济性能方面的优势，有着强大的吸引力。河北省锅炉脱硝厂家- 耀一节能，品质优选。

　　炉烟气SNCR脱硝SNCR(选择性非催化还原法)的原理是将还原剂喷入到锅炉炉膛的850~1100℃的高温区域，在高温下还原剂与NOx反应，生成氮气与水，大同sncr脱销，从而脱除烟气中NOx物。SNCR 可用ye氨、氨shui和尿素做还原剂。系统由还原剂配制系统、在线稀释系统、喷射系统、电控系统组成。还原剂配制系统负责提供an水、尿素溶液等还原剂，在线稀释系统将配制系统的an水和尿素溶液稀释成适当浓度，喷射系统负责将稀还原剂喷入炉膛中。

　　SNCR脱硝效率： 一般60% 氨逃逸浓度 10ppm 氨氮比 2.0工艺特点1、脱硝效率适中，高可以达到70%，对于已经采用低氮燃烧的锅炉或循环流化床锅炉，只安装SNCR可以达到标放要求；2、 投资费用低，由于没有催化剂，SNCR投资费用远低于SCR；3、针对不同负荷设计的调节系统，运行可靠；4、 拥有防止硫酸氨、硫酸氢氨腐蚀经验，系统性高；5、吸收剂输送可靠，sncr脱销哪家好，防腐蚀、防堵塞能力强；6、 系统自动化程度高，管道、维护工作量小；7、 采用模块放设计，安装、维护方便。

　　的一种，是钢铁厂烧结尾气、火电厂尾气、大型锅炉尾气和多种冶炼尾气处理的专用产品，不仅能同步净化处理SO2和NOX，，而且可脱汞、脱砷、脱二恶英和降低粉尘污染。

　　脱硫脱硝活性炭直径分别为Ø5mm、Ø7mm或Ø9mm的柱状体,其生产工艺路线与普通柱状活性炭基本相同。与常规活性炭比较不同处在于,脱硫脱硝活性炭是一种综合强度(耐挤压、耐磨损、耐冲击)比一般活性炭高出很多、比表面积比普通活性炭小，但中孔比例发达的吸附材料，同时与普通活性炭相比,活性焦具有更好的循环脱硫、脱硝适应性能。成都活性炭--椰壳活性炭-果壳-柱状-粉状-蜂窝活性炭厂家-成都泷邦活性炭制造厂进入21世纪以后，脱硫脱硝活性炭得到了较好的发展，我国总产量从5000吨/年到10000吨/年用了7年时间，而从10000吨/年到20000吨/年仅用了3年时间，从20000吨/年到40000吨/年又用了4年时间。根据我国钢铁工业和电力行业的发展规划，“十三五”期间国内用于高温烟道气干法处理的活性焦的使用量将有一个井喷式的迅猛增长，“十二五”末SO2和NOX的去除率必须达到75%以上，由此可大致推断“十三五”期间国内用量将突破30万吨。

　　煤质颗粒活性炭品质方面，从单纯的普通脱硫性能到同时脱硫脱硝性能，从一般脱硫脱硝要求到高脱硫性能、逐渐发展到催化脱硫脱硝、单纯高脱硝性能，预计未来将推出高耐磨性、多芯多孔的，同时具备前者使用要求的全方位多功能的煤质颗粒脱硫脱硝活性炭。

　　煤质颗粒活性炭（焦）品种方面，除目前的直径分别为Ø5mm、Ø7mm或Ø9mm的柱状产品外，将出现Ø6mm或Ø8mm的圆柱状品种。此外，胶囊型、圆形、中空体等等随需要和发展可不断问世。

　　目前，钢铁烟气脱硫的技术种类较多，按脱硫过程是否使用工艺水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、干法两大类脱硫工艺。

　　湿法烟气脱硫发展较早，技术比较成熟，生产运行安全可靠，在当前许多企业中占主导地位。但其缺点是生成物较难处理，设备腐蚀性严重，占地面积大，投资和运行费用高，系统复杂设备庞大，耗水量大。这方面常用的方法有海水脱硫法澳门·新葡萄新京6663、石灰石—石膏法、液相催化法等。

　　干法烟气脱硫技术相对于湿法脱硫系统而言其脱硫效率高，设备简单，占地面积小，操作方便，能耗较低，无污水处理系统。而缺点是设备一次性投资大，设备操作技术要求高。脱硫方法有活性炭吸附法澳门·新葡萄新京6663、荷电干式吸收剂喷射法、电子束辐射法等。

　　综合我国现阶段的国策，干法脱硫技术无疑是未来的主导方向，而活性炭（焦）吸附脱硫技术，由于其占地面积小，在脱除二氧化硫的同时又可同时脱硝、脱汞、脱除二恶英及降低粉尘污染等五位一体的功能，将会受到很多大型钢铁厂、电厂的青睐，如太钢、湛江钢铁、日照钢铁、河北前进钢铁等。成都活性炭--椰壳活性炭-果壳-柱状-粉状-蜂窝活性炭厂家-成都泷邦活性炭制造厂

　　活性炭脱硫脱硝得到了比较广泛的应用。干法脱硫脱硝技术的优势在于脱除烟气中SO2的同时，还可利用活性焦的吸附特性脱除烟气中的NOX、二恶英和汞等污染物，具有一套装置脱除多种污染物的功能，是一项多功能一体化的先进的烟气净化技术，理应成为未来烧结烟气脱硫脱硝的发展方向。虽然目前投资和运行费用相对偏高，但通过精益管理和不断开发自主知识产权技术、提高国产化率或多台一机（多台烧结机共享一套脱硫装置）等途径，可大幅降低投资和运行费用。成都活性炭--椰壳活性炭-果壳-柱状-粉状-蜂窝活性炭厂家-成都泷邦活性炭制造厂