澳门·新葡萄新京6663工业烟气脱硫脱硝、除尘一体化系统及其工艺方法与流程现有的脱硫脱硝设备在进行烟气脱硝处理时，往往只采用蜂窝式或波纹板式的其中一种结构来设置催化剂，其脱硝效率较低。所以有必要发明一种脱硝效率高、管材成本低的工业烟气脱硫脱硝、除尘一体化系统。

　　发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种脱硝效率高、管材成本低的工业烟气脱硫脱硝、除尘一体化系统。

　　技术方案：为实现上述目的，本发明的工业烟气脱硫脱硝、除尘一体化系统澳门·新葡萄新京6663，包括锅炉、脱硝单元、除尘单元和脱硫单元；所述脱硝单元、除尘单元和脱硫单元顺次连通设置在锅炉烟气的排放路径上；所述脱硝单元与混合腔出口端连通；所述混合腔的入口端连通设置有液氨蒸发单元和稀释风机；所述脱硫单元的出口端连通设置有烟囱；

　　所述脱硝单元包括壳体；所述壳体沿长度方向两端分别设置有进料口和出料口；所述壳体内部填充设置有装载板组；所述装载板组上附着分布有脱硝催化剂；所述壳体靠近进料口一端的侧壁上连通设置有输气管；所述输气管远离壳体的一端与混合腔连通设置；所述输气管靠近脱硝单元的一端贯穿壳体，向内延伸设置有喷气块；若干所述喷气块周向均匀设置在进料口的边缘处；所述输气管上对应设置有气阀；所述进料口上安装有流量传感器。

　　进一步地，所述喷气块包括喷气腔和翻板；所述输气管的对应端与喷气腔连通；所述喷气腔的开口设置在朝向出料口的一侧上；所述翻板铰接设置在喷气腔的开口处，且打开方向与进料口的出气路径对应；所述翻板沿转轴长度的两端连接设置有护板；所述护板与喷气腔对应侧的内壁贴合；所述护板上沿翻板的转动路径设置有弧形孔；所述喷气腔与弧形孔对应的内壁上嵌设有限位柱；所述限位柱延伸穿过弧形孔，与其转动路径对应配合。

　　进一步地，所述输气管包括包壳和复合芯体；所述包壳包覆设置在复合芯体外侧；所述复合芯体内平行贯通设置有第一通道、第二通道和第三通道；所述第一通道进气端与混合腔连通，出气端与喷气腔连通；所述第二通道进气端连通设置有辅助气泵，出气端与喷气腔连通；所述第三通道的出气端与喷气腔连通，进气端空置留作备用；所述混合腔上连通设置有第一取样管；所述喷气腔上连通设置有第二取样管；所述第二取样管远离喷气腔的一端延伸至壳体外部。

　　进一步地，所述装载板组包括第一堆体和第二堆体；所述第一堆体和第二堆体沿壳体长度方向排布；所述第一堆体和第二堆体之间设置有过渡单元；所述过渡单元包括罩体；所述罩体为中空结构；所述罩体面向进料口的一侧上贯通设置有第一气孔；所述罩体面向出料口的一侧上贯通设置有第二气孔；所述罩体内部设置有挡板；所述挡板的板面与壳体的长度方向垂直；若干所述挡板沿壳体长度方向，在罩体内交错间隔设置，构成s形通道；所述挡板表面设置有脱硝催化剂。

　　进一步地，所述第一堆体和第二堆体结构相同；所述第一堆体包括波纹板、第一侧板和第二侧板；所述波纹板水平放置；若干所述波纹板沿高度方向叠加；所述第一侧板面向波纹板的一侧上设置有若干第一滑槽；所述波纹板与第一滑槽对应配合；所述第二侧板面向波纹板的一侧上设置有第二滑槽；所述波纹板远离第一滑槽的一侧与第二滑槽对应配合；所述第二侧板背向波纹板的一侧上设置有嵌槽；所述第一侧板、第二侧板周围捆设有紧固带；所述紧固带上沿自身长度方向间隔设置有若干定位孔；所述紧固带对应嵌设在嵌槽内；所述嵌槽底部设置有螺孔；所述螺孔与紧固带位置对应；所述定位孔上对应嵌设有螺柱；所述螺柱与螺孔对应配合；所述螺柱远离嵌槽的一端低于嵌槽边缘处。

　　进一步地，所述壳体内还设置有均流板；所述均流板成对设置，分别位于过渡单元的前后端；所述均流板面向进料口的一侧上设置有引风槽；所述引风槽底部设置有通风孔和隔断条；若干所述通风孔关于引风槽中心处呈多圈同心分布；所述隔断条对应设置在相邻两圈通风孔之间位置；同一圈内相邻的所述隔断条之间留有间隙；所述引风槽底部为中心凸起结构。

　　进一步地澳门·新葡萄新京6663，所述壳体内壁顶部沿自身长度方向间隔设置有第一槽件和第二槽件；所述壳体内壁底部沿自身长度方向间隔设置有第三槽件和第四槽件；所述第一槽件和第三槽件对应卡设在过渡单元面向进料口的一侧；所述第二槽件和第四槽件对应卡设在过渡单元面向出料口的一侧；所述第一槽件、第三槽件之间和第二槽件、第四槽件之间分别嵌设有均流板；所述壳体侧面开口，且开口处配合设置有密封板。

　　步骤一，锅炉中的烟气由风机输送至脱硝单元中；与此同时，稀释风机将氨气与空气的混合体由第一通道输送至喷气腔内，随后顶开翻板到达进料口附近区域；

　　步骤二，来自混合腔的氨气、空气与进入壳体内的烟气在进料口附近混合，随后进入第一堆体内部；在波纹板表面的催化剂作用下，烟气内的部分no、no2与氨气反应生成氮气和水，从而实现部分脱硝；

　　步骤三，经过一次脱硝反应的烟气混合物撞击到第一道均流板表面后，顺着引风槽底部的坡度由中心向周围分散开；在分散过程中，部分混合气体受到隔断条阻挡，从附近的通风孔穿过板面，另一部分混合气体则穿过隔断条之间的间隙继续扩散；

　　步骤四，穿过第一道均流板的混合气体继续流动，从第一气孔进入罩体内，并沿着若干挡板构成的s形通道流动；在流动过程中，受到挡板表面的脱硝催化剂作用，混合气体中的氨气与部分no、no2继续进行步骤二中的脱硝反应，随后从第二气孔离开过渡单元；

　　步骤五，经过二次脱硝反应的混合气体离开过渡单元后，撞击到第二道均流板，随后重复步骤三中的分散过程，混合气体重新回复均匀状态；

　　有益效果：本发明的工业烟气脱硫脱硝、除尘一体化系统，包括锅炉、脱硝单元、除尘单元和脱硫单元；所述脱硝单元、除尘单元和脱硫单元顺次连通设置在锅炉烟气的排放路径上；所述脱硝单元与混合腔出口端连通；所述混合腔的入口端连通设置有液氨蒸发单元和稀释风机；所述脱硝单元包括壳体；所述壳体沿长度方向两端分别设置有进料口和出料口；所述壳体内部填充设置有装载板组；所述装载板组上附着分布有脱硝催化剂；所述壳体靠近进料口一端的侧壁上连通设置有输气管；所述输气管远离壳体的一端与混合腔连通设置；所述输气管靠近脱硝单元的一端贯穿壳体，向内延伸设置有喷气块；若干所述喷气块周向均匀设置在进料口的边缘处；其中的氨气、空气混合物在喷射出之后，可以迅速随流动的烟气同步流动并混合，从而降低了对输气管的输送压力的要求，节省了管材成本和动设备能量损耗。

　　工业烟气脱硫脱硝、除尘一体化系统，如附图1所述，包括锅炉1、脱硝单元2、除尘单元3和脱硫单元5；所述脱硝单元2、除尘单元3和脱硫单元5顺次连通设置在锅炉烟气的排放路径上；所述脱硝单元2与混合腔8出口端连通；所述混合腔8的入口端连通设置有液氨蒸发单元6和稀释风机7；所述脱硫单元5的出口端连通设置有烟囱；锅炉1产生的烟气首先进入脱硝单元2内完成脱硝处理，随后经过换热器4降温，再进入除尘单元3内筛掉大部分固体颗粒，随后再进入脱硫单元5中进行脱硫处理；此外，稀释风机7将空气输送到混合腔8内，同时将混合腔8中来自液氨蒸发单元6的氨气一起吹送至脱硝单元2内，氨气与空气中的氧气在催化剂作用下与烟气中的no、no2反应生成氮气和水，从而实现脱硝；除尘单元3可以采购除尘袋设备或电除尘器等，而脱硫单元5也可以从市面采购现有脱硫设备，在此不做赘述。

　　如附图2和附图3所示，所述脱硝单元2包括壳体21；所述壳体21沿长度方向两端分别设置有进料口201和出料口202；所述壳体21内部填充设置有装载板组22；所述装载板组22上附着分布有脱硝催化剂；所述壳体21靠近进料口201一端的侧壁上连通设置有输气管23；所述输气管23远离壳体21的一端与混合腔8连通设置；所述输气管23靠近脱硝单元2的一端贯穿壳体21，向内延伸设置有喷气块24；若干所述喷气块24周向均匀设置在进料口201的边缘处；所述输气管23上对应设置有气阀；所述进料口201上安装有流量传感器，从而根据混合烟气的流量来推算出系统脱硫脱硝的单位时间处理量；将喷气块24设置在进料口201附近的优势在于，其中的氨气、空气混合物在喷射出之后，可以迅速随流动的烟气同步流动并混合，从而降低了对输气管23的输送压力的要求，节省了管材成本和动设备能量损耗。

　　如附图4所示，所述喷气块24包括喷气腔241和翻板242；所述输气管23的对应端与喷气腔241连通；所述喷气腔241的开口设置在朝向出料口202的一侧上；所述翻板242铰接设置在喷气腔241的开口处，且打开方向与进料口201的出气路径对应；所述翻板242沿转轴长度的两端连接设置有护板243；所述护板243与喷气腔241对应侧的内壁贴合；所述护板243上沿翻板242的转动路径设置有弧形孔244；所述喷气腔241与弧形孔244对应的内壁上嵌设有限位柱245；所述限位柱245延伸穿过弧形孔244，与其转动路径对应配合；护板243的作用在于：首先可以避免喷射出的气体向两侧分散，从而可以最大程度地与烟气混合，其次可以借助弧形孔244来实现翻板242的开合角度控制，从而确保喷射出的混合气体可以保持斜向与烟气完成混合，减少垂直相遇或倾斜角度过大时产生的额外动能损耗。

　　如附图5所示，所述输气管23包括包壳233和复合芯体234；所述包壳233包覆设置在复合芯体234外侧，具体包括保温层和防护层；保温层包裹在复合芯体234外，防止其内气体的温度在流动中发生逸散；防护层包裹在保温层外侧，用于应对日常使用中的磨损；所述复合芯体234内平行贯通设置有第一通道235、第二通道236和第三通道237；所述第一通道235进气端与混合腔8连通，出气端与喷气腔241连通，用来输送氨气、空气的混合气体；所述第二通道235进气端连通设置有辅助气泵238，出气端与喷气腔241连通；所述第三通道237的出气端与喷气腔241连通，进气端空置留作备用；因为锅炉1随着燃烧状态和燃料种类的不同，所产生的烟气中的脱硝目标气体含量(no、no2)会产生变化，此时可以通过第二通道236实时向壳体21内补充空气，用来应对烟气中脱硝目标气体含量变少的情况，减少氨气浪费；而当烟气中脱硝目标气体含量变多时，则可以通过加大第一通道235的输送速度来配合调整；第三通道237则可以用来分担第一通道235的输送压力，从而降低复合芯体所受压力大小，显著延长其使用寿命，单个通道可以采用结构强度相对较低的管材实现，可以显著降低设备成本；所述混合腔8上连通设置有第一取样管；所述喷气腔241上连通设置有第二取样管；所述第二取样管远离喷气腔241的一端延伸至壳体21外部；通过第一取样管可以用来监测所输送的混合气体中的氨气含量；通过第二取样管则可以监测在使用第二通道和第三通道之后的喷气腔内氨气含量，从而及时修正各通道内气体的供给量。

　　所述装载板组22包括第一堆体221和第二堆体222；所述第一堆体221和第二堆体222沿壳体21长度方向排布；所述第一堆体221和第二堆体222之间设置有过渡单元25；如附图7所述，所述过渡单元25包括罩体251；所述罩体251为中空结构；所述罩体251面向进料口201的一侧上贯通设置有第一气孔252；所述罩体251面向出料口202的一侧上贯通设置有第二气孔253；所述罩体251内部设置有挡板254；所述挡板254的板面与壳体21的长度方向垂直；若干所述挡板254沿壳体21长度方向，在罩体251内交错间隔设置，构成s形通道；所述挡板254表面设置有脱硝催化剂；利用s形的通道构造可以确保气流与挡板254的板面充分接触，从而作为上下游的装载板组22的补充，显著提高整体脱硝能力；

　　所述第一堆体221和第二堆体222结构相同；如附图6所述，所述第一堆体221包括波纹板203、第一侧板204和第二侧板205；所述波纹板203水平放置，利用折叠的曲面可以在有限空间内增加板面与气流的接触面积；若干所述波纹板203沿高度方向叠加；所述第一侧板204面向波纹板203的一侧上设置有若干第一滑槽206；所述波纹板203与第一滑槽206对应配合；所述第二侧板205面向波纹板203的一侧上设置有第二滑槽207；所述波纹板203远离第一滑槽206的一侧与第二滑槽207对应配合；利用滑槽结构可以显著简化拆装过程，便于对局部波纹板进行更换维护；所述第二侧板205背向波纹板203的一侧上设置有嵌槽208；所述第一侧板204、第二侧板205周围捆设有紧固带209，可以在搬运中防止两侧的侧板发生相对滑移；在加工时，第一滑槽206和第二滑槽207可以加工成单侧延伸至侧面，另一侧不贯通，而在两侧板配合时保持第一滑槽206和第二滑槽207开口相反，这样就可以有效防止波纹板与侧板之间的相对滑动，配合以紧固带209的固定作用，实现堆体的整体结构稳定；所述紧固带209上沿自身长度方向间隔设置有若干定位孔210；所述紧固带209对应嵌设在嵌槽208内；所述嵌槽208底部设置有螺孔211；所述螺孔211与紧固带209位置对应；所述定位孔210上对应嵌设有螺柱；所述螺柱与螺孔211对应配合；所述螺柱远离嵌槽208的一端低于嵌槽208边缘处，防止堆体四周与壳体21侧壁件产生缝隙；在装配时，可以将第一侧板204水平放置，随后将若干波纹板203对应竖直嵌设在第一滑槽206内，最后再将第二侧板205装配好；最后安装好紧固带209，再将堆体整体塞进壳体21内。

　　所述壳体21内还设置有均流板26；如附图8所示，所述均流板26成对设置，分别位于过渡单元25的前后端；如附图2所示，所述均流板26面向进料口201的一侧上设置有引风槽261；所述引风槽261底部为中心凸起结构，可以在气流撞击到引风槽261中心后通过坡度引导至中心四周区域；所述引风槽261底部设置有通风孔262和隔断条263；若干所述通风孔262关于引风槽261中心处呈多圈同心分布，气流在四散过程中穿过通风孔262；所述隔断条263对应设置在相邻两圈通风孔262之间位置；同一圈内相邻的所述隔断条263之间留有间隙，从而在气流四散过程中对部分气流起到阻碍作用，确保离引风槽261中心较近的通风孔262也可以有足够的气流穿过，确保气流整体均匀穿过板面；从而可以提高后续脱硝结构与气流的有效接触区域，提升整体运行效率。

　　如附图8所示，所述壳体21内壁顶部沿自身长度方向间隔设置有第一槽件271和第二槽件272；所述壳体21内壁底部沿自身长度方向间隔设置有第三槽件273和第四槽件274；所述第一槽件271和第三槽件273对应卡设在过渡单元25面向进料口201的一侧；所述第二槽件272和第四槽件274对应卡设在过渡单元25面向出料口202的一侧；所述第一槽件271、第三槽件273之间和第二槽件272、第四槽件274之间分别嵌设有均流板26；所述壳体21侧面开口，且开口处配合设置有密封板；

　　在装配中，先打开壳体21的密封板；随后第一堆体221对应嵌入进料口201与相邻均流板26之间；第二堆体222对应嵌入出料口202与相邻均流板26之间；过渡单元25对应嵌入两均流板之间；最后重新装上密封板，完成脱硝单元的装配。

　　步骤一，锅炉1中的烟气由风机输送至脱硝单元2中；与此同时，稀释风机7将氨气与空气的混合体由第一通道235输送至喷气腔241内，随后顶开翻板242到达进料口201附近区域；

　　步骤二，来自混合腔8的氨气、空气与进入壳体21内的烟气在进料口201附近混合，随后进入第一堆体221内部；在波纹板203表面的催化剂作用下，烟气内的部分no、no2与氨气反应生成氮气和水，从而实现部分脱硝；

　　步骤三，经过一次脱硝反应的烟气混合物撞击到第一道均流板26表面后，顺着引风槽261底部的坡度由中心向周围分散开；在分散过程中，部分混合气体受到隔断条263阻挡，从附近的通风孔262穿过板面，另一部分混合气体则穿过隔断条263之间的间隙继续扩散；

　　步骤四，穿过第一道均流板26的混合气体继续流动，从第一气孔252进入罩体251内，并沿着若干挡板254构成的s形通道流动；在流动过程中，受到挡板254表面的脱硝催化剂作用，混合气体中的氨气与部分no、no2继续进行步骤二中的脱硝反应，随后从第二气孔253离开过渡单元25；

　　步骤五，经过二次脱硝反应的混合气体离开过渡单元25后，撞击到第二道均流板26，随后重复步骤三中的分散过程，混合气体重新回复均匀状态；

　　步骤六，混合气体随后进入第二堆体222中，接着重复步骤二中的脱硝反应过程，从而完成三次脱硝反应；

　　步骤七，完成脱硝后的混合气体从出料口202离开脱硝单元2，随后进入除尘单元3过滤掉其中的固体颗粒物；

　　以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

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